某汽車產品質量策劃(doc 52頁)

某汽車產品質量策劃目錄：
一、前言
二、主要更改和變化
三、目錄
四、手冊內容說明
五、顧客監控/供應商監控矩陣
六、APQP過程模型流程

某汽車產品質量策劃內容提要：
1.強調了GM APQP在全球範圍內的統一性和嚴密性。
2.對APQP各階段工作明確定義為17項任務，對各項任務的責任人、時間、任務輸入輸出、實施方法、SQE責任、供應商責任、參考資料等明確定義，以規範項目的開展。
3.在RFQ中增加供應商質量SOR，明確質量要求、體係要求、使用程序、質量策劃、分供方要求等。對PT零件供應商，還對KPC過程能力、PFMEA風險順序等明確要求。
4.供應商報價時應同時提交初始DFMEA、PFMEA、控製計劃、過程流程圖等質量文件，並在定點時作為評審內容之一。
5.供應商報價時應同時提交“要求的質量信息”和相應的質量計劃。
6.定點前要召開定點策略會議，評審RFQ、潛在供應商的資格、SOR、項目進度要求等。
7.定點前采購員、SQE等要進行技術評審，以評審供應商的報價文件，確認供應商有能力滿足GM的進度、設計、製造能力、包裝等要求。
8.在定點前和項目中，由SQE、采購員、PE等對各家供應商進行詳細風險評估（有打分表），降低定點風險，並針對選定供應商的弱點，製定相應的APQP控製策略，以降低係統風險。
9.通過APQP問題清單程序，對APQP項目進展中的所有問題，及時發現並加以跟蹤和解決問題，以減低項目風險。
10. APQP過程中的4個重要階段，要進行供應商項目評審，從而保證及時評估項目狀況和解決問題。
11.APQP不同階段中，供應商要分別就其項目能力、設計能力、製造能力和產能進行4次評估，並分別向GM作出書麵承諾。
12.在項目的各個階段，提供了詳細的檢查表或指導文件，以規範項目的開展並確保任務的完成。
13.通過“LESSON LEARNED”程序吸取以往項目的教訓及其它質量信息，采取對策。並在項目中積累新的經驗教訓。需要主機廠建立LESSON LEARED數據庫。
14.對係統供應商和模塊化供應商，要求其對分供方進行APQP。
15.對GM負責設計的，要求PE負責完成並提供DFMEA，並主持KCDS研討會以確定KPC。
16.對PFMEA嚴重度、不可探測度等的定義更加明確，減少供應商低估風險順序數問題的發生。
17.在定點和項目評審中，增加了對供應商可追溯性的要求。
18.建立供應商和GM之間詳細的聯絡清單。

..............................