TS16949五大工具培訓(PPT 277頁)

主要內容
五大核心工具培訓
2008版APQP說明
產品質量策劃PDCA循環
產品質量規劃責任矩陣表
目的
基本原則
基本要素
小組的工作內容
小組之間的聯係
培訓
顧客和供方的參與
同步工程
控製計劃
問題的解決
產品質量的進度計劃
產品先期策劃進度表
與進度圖表有關的計劃
產品質量策劃的五個階段
計劃和確定項目(第一階段輸入)
顧客的呼聲-1
顧客的呼聲-2
顧客的呼聲-3
業務計劃/經營戰略
產品/過程基準數據
產品/設想過程
產品可靠性研究
顧客輸入
計劃和確定項目(第一階段)
設計目標
可靠性及質量目標
初始材料(或零件)清單
初始過程流程圖
初始產品和過程特殊特性清單
產品保證計劃
管理層支持
產品設計和開發(第二階段)
設計失效模式及後果分析-DFMEA
什麼是FMEA？
FMEA的失效模式
典型的FMEAs
FMEAs的關聯
FMEA的時間順序
注意！！！
RPN流程
FMEA的順序
設計潛在的失效模式及後果分析
DFMEA的目的
動態的DFMEA
DFMEA的拓展
典型的設計考慮
DFMEA修訂內容
DFMEA的第一步
DFMEA第二步
功能關係圖
係統圖
質量功能展開（QFD）
嚴重度（舊）
嚴重度（新）
失效的潛在起因/機理
頻度（舊）
頻度（新）
發生性評估基準
發生性評估
探測度（舊）
探測度（新）
探測度（Detection）評估
DFMEA維護
可製造性和裝配設計
設計評審
樣件製造——控製計劃
設計驗證
工程圖紙(包括數學數據)
工程規範
材料規範
圖紙規範的變更
新設備、工裝和設施要求
產品和過程特殊特性
量具和試驗設備要求
小組可行性承諾和管理者支持
過程設計和開發(第三階段)
包裝標準
產品/過程質量體係評審
過程流程圖
車間平麵布置圖
特性矩陣圖
過程失效模式及後果分析（PFMEA）
過程潛在的失效模式及後果分析
PFMEA簡介
PFMEA的目的
動態的PFMEA
PFMEA的前提
PFMEA的第一步：使用過程流程圖
過程流程圖（新）
典型的失效模式
潛在失效的後果
嚴重性評估
實效的潛在起因/機理
發生性/頻度（新）
發生性評估（頻度）
偵測性（探測度）評估
PFMEA維護
FMEA修訂內容
其它RPN評估（附錄C）
評估案例
FMEA改善途徑
試生產控製計劃
控製計劃（一）
控製計劃（二）
控製計劃（三）
控製計劃（四）
控製計劃（五）
特殊特性符號及說明
過程指導書
初始過程能力研究計劃
測量係統分析計劃
包裝規範
最高管理者支持
產品和過程確認(第四階段)
說明
試生產
SPC的基本概念
目錄
SPC的產生
SPC的作用
SPC常用術語解釋
製程控製係統——有反饋的過程控製係統模型
局部措施和對係統采取措施
控製圖
管製圖類型
控製圖的選擇方法
計量型數據控製圖
在控製圖上作出均值和極差控製限的控製線
3-1分析極差圖上的數據點
3-1-3明顯的非隨機圖形
3-4-3明顯的非隨機圖形
3-5識別並標注所有特殊原因（均值圖）
3-7為了繼續進行控製延長控製限
4過程能力分析
4-1計算過程的標準偏差σ
4-2計算過程能力
4-2-2對於雙向容差，計算：
4-3評價過程能力
3σ方式確定控製界限
分析用控製圖與控製用控製圖
控製圖設計思想
判穩原則
判異準則
常用控製圖
控製圖的兩個階段
測量係統評價
術語介紹
測量係統研究的準備
選擇/製定試驗程序
應注意的問題
結果分析
位置誤差
計量型測量係統評價
生產件批準
適用性
PPAP提交流程（新增）
I.1總則
I.2PPAP的過程要求
I.2.2PPAP要求
I.2.2.1設計記錄
I.2.2.2任何授權的工程更改文件
I.2.2.3顧客工程批準
I.2.2.4設計FMEA
I.2.2.5過程流程圖
I.2.2.6過程FMEA
I.2.2.7控製計劃
I.2.2.8測量係統分析研究
I.2.2.9全尺寸測量結果
I.2.2.10材料/性能試驗結果的記錄
1.2.2.10.2性能試驗結果
I.2.2.11初始過程研究
I.2.2.12合格實驗室要求
I.2.2.13外觀批準報告(AAR)
I.2.2.14生產件樣品
I.2.2.15標準樣品
I.2.2.16檢查輔具
1.2.2.17顧客的特殊要求
I.2.2.18零件提交保證書(PSW)
I.2.2.18.1零件重量（質量）
散裝材料要求檢查表（僅適用於散裝材料的PPAP）
I.4 提交要求——證據的等級
I.5.2顧客PPAP狀態
I.6記錄的保存
特殊特性
更新內容
生產確認試驗
生產控製計劃
質量策劃總結和認定
反饋，評定和糾正措施(第五階段)
減少變差
顧客滿意
交付和服務
經驗使用和最佳改進

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