APQP與PPAP培訓課件(PPT 228頁)

WHY APQP
什麼時機要做APQP
APQP的責任
APQP的主要階段
沒有設計責任公司的主要做法
TS 16949的要求
APQP在TS認證時常見的問題
APQP
產品質量策劃的基本原則
產品質量策劃的概念
APQP之益處
組織小組
確定範圍
責任矩陣（範例）
小組間的聯係
培訓
顧客和供方的參與
同步工程
問題的解決
產品質量進度計劃
進度計劃
第一階段之輸入
第一階段的輸出
輸入——顧客的呼聲
輸入——業務計劃／營銷策略
輸入——產品／過程基準數據
輸入——產品／過程設想
輸入——產品可靠性研究
輸入——顧客輸入
輸出——設計目標
輸出——可靠性和質量目標
輸出——初始材料清單
輸出——初始過程流程圖
輸出——產品/過程特殊特性的初始清單
輸出——產品保證計劃
輸出——管理者支持
第二階段產品設計和開發
由設計部門輸出
由產品質量先期策劃小組輸出
設計失效模式和後果分析
可製造性和裝配設計
設計驗證
設計評審
樣件製造─控製計劃
工程圖樣(包括數學數據)
工程圖樣
工程性能規範
材料規範
圖樣和規範的更改
新設備、工裝和設施要求
產品/過程特殊特性
量具／試驗設備要求
小組可行性承諾和管理者支持
A-2表，設計信息檢查表
小組可行性承諾
過程設計和開發階段的輸出
包裝標準
產品／過程質量體係評審
表A-4體係評審檢查表
過程流程圖
過程流程圖範例
過程流程圖檢查表
場地平麵布置圖
工程分析表
場地平麵布圖檢查表
特性矩陣圖
過程失效模式及後果分析
PFMEA範例
PFMEA檢查表
試生產控製計劃
控製計劃範例
控製計劃檢查表
過程指導書
測量係統分析計劃
MSA分析計劃範例
初始過程能力研究計劃
初始過程能力研究計劃範例
包裝規範
包裝規範範例
管理者支持
產品和過程確認輸出
試生產
測量係統評價
MSA分析結果報告
初始過程能力研究
過程能力分析報告範例
生產件批準
生產確認試驗
包裝評價
包裝評價範例
生產控製計劃
質量策劃認定和管理者支持
策劃總結報告
反饋、評定和糾正措施輸出
減少變差
顧客滿意
交付和服務
生產性零組件核準程序Production Part Approval Process
SECTION 1 引言
PPAP的目的
應用
方法（APPROACH）
總則(GENERAL)
有效的生產
SECTION 2 PPAP要求
PPAP要求
設計資料(1)
任何授權的工程變更文件(2)
當需要時，工程批準(3)
當供貨商有設計責任時要有DFMEA(4)
過程流程圖(5)
PFMEA(6)
尺寸結果(7)
尺寸報告
材料、性能測試結果記錄(8)
材料、性能測試結果記錄—材料部份
材料、性能測試結果記錄—性能部份
初始製程能力研究(9)
初始研究的允收標準
不滿足接收標準時的策略
Ppk的計算
Cpk的計算
測量係統分析(10)
認可實驗室文件要求(11)
控製計劃(12)
零件提交保證書(13)
外觀批準報告(AAR)(14)
散裝物料要求檢查清單(15)
生產件樣品(Sample Production Part)(16)
標準樣品(master sample)(17)
檢查輔具(Checking Aids)(18)
顧客特定要求(19)
SECTION 3 顧客通知和提交要求
顧客通知
提交要求
不需通知顧客
SECTION 4 提交等級
提交等級
SECTION 5 零件提交狀態
總則
客戶PPAP狀態
SECTION 6 記錄保存
記錄和標準樣品的保存
補充(如何決定特殊產品特性)
如何決定過程特殊特性
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