車間崗位安全技術操作規程(DOC 39頁)
車間崗位安全技術操作規程(DOC 39頁)內容簡介
（10）溶劑即稀釋劑揮發過快。
（11）濕膜升溫過快。
（12）塗層前基板過熱。
（1）嚴格遵守工藝指標，調節粘度和塗層膜厚。
（1）固化不夠或固化時間過短。
（1）增加下烘箱溫度或降低下烘箱溫度。
（1）大量在使用稠油製的塗料，即塗料含油量較高。
（1）底漆烘烤不足。
（1）改善調節塗層膜厚，使之均勻。
（1）塗層膜厚不標準。
（1）塗輥太硬或太軟表麵不平，或有髒物。
（1）漆膜不均勻，粘度不均勻。
（1）烘烤不足。
（1）荷重不均。
（1）調節好卷取張力。
（1）嚴格遵守工藝烘烤條件，正確固化。
（1）固化不夠或固化過度。
（1）基板本身的劃痕、鏽斑等現象。
（1）建議廠商，降低塗料中的含油量，或改進塗料。
（1）板麵不平，原基板有小包或小坑。
（1）選用硬度適中的塗輥，並將表麵擦拭幹淨。
（1）選用耐汙性能好的塗料。
（1）選用自身性能過硬的塗料
（1）選用表麵平整、幹淨的基板。
（1）通過塗料商增加塗料的附著力。
（2）不均勻或攪拌時間不夠。
（2）前處理膜厚不足即鈍化液薄。
（2）加大卷漲徑。
（2）加長攪拌時間並對塗料加以過濾。
（2）卷取張力不夠。
（2）固化不正確或固化過度。
（2）增加鈍化液膜厚。
（2）底漆烘烤過度。
（2）正確固化。
（2）塗料自身流平性不好。
（2）漆膜太厚
（2）過多地在塗料中使用促進表麵幹燥的鈷和錳的催幹劑。
（2）加強和改善前處理效果，將基板表麵清潔幹淨。
（2）卷取前冷卻不好。
（2）周圍空氣不清潔，塗層室有灰塵。
（2）將塗層室衛生和周圍環境打掃幹淨。
（2）將鋼板表麵及周圍環境清潔幹淨。
（2）底漆固化不充分。
（2）建議廠商，降低塗料中的催幹劑，或改進塗料。
（2）強化冷卻。
（2）改善預處理，用與預處理相匹配的塗料。
（2）改用流平性好的塗料。
（2）溶劑的選擇和輥速比不當。
（2）預處理、底漆、麵漆不匹配。
（3）入口區域溫度過高，即驟然高溫加速烘烤幹燥。
（3）原基板表麵粗度不夠。
（3）固化時間過長。
（3）基板反潮。
（3）平衡好荷重比例。
（3）收卷有鬆動，板麵滑動時由於自重產生變形。
（3）改用亮光塗料。
（3）更換或精磨鈍化輥，正確調節壓力。
（3）塗料中顏料含量太高。
（3）塗料偏軟。
（3）塗料關係。
（3）選用表麵粗度適中的基板。
（3）嚴格遵守工藝烘烤條件，降低入口區域溫度。
（3）嚴格遵守工藝規定的烘烤條件，切勿欠烘或過烘。
（3）固化不夠完全。
（3）增加塗層膜厚。
（3）增加爐溫。
（3）將前處理清洗槽水調節為中性。
（3）將塗料充分攪拌加以過濾，使顆粒行以充分分散。
（3）底漆烘烤過度，時間過長，溫度過高。
（3）塗層膜厚過簿。
（3）塗料過濾不夠。
（3）調節好輥速比。
（3）顏料分散不良，研磨時間不夠。
（4）減小膜厚，降低粘度。
（4）底漆、稀釋劑以入麵漆不匹配。
（4）底漆欠烘。
（4）改善預處理，去除水印。
（4）塗層膜厚過厚。
（4）輥速比不當。
（4）鈍化輥不平或鈍化壓力調節不均勻。
（4）減少上烘箱溫度，若同時下烘箱溫度也過高，則可提速。
（4）前處理不佳，表麵沒有洗幹淨。
（4）塗料攪拌不均勻，顏料沒有充分被攪拌開。
（4）塗料表麵張力不夠，粘度不佳。
（4）調整張力和軸承間隙，使其穩定。
（4）選擇配套性能好的塗料。
（4）選用新進塗料。
（4）降低塗層膜厚。
（4）降低線速度。
（5）增加爐溫或降低線速度。
（5）張力不穩定，有跳動現象。
（5）提高線速度。
（5）溶劑揮發太快。
（5）漆膜太厚。
（5）預處理出口帶材有水印。
（5）將漆盤、塗層以及設備和周圍環境衛生打掃幹淨。
（5）建議廠商將塗料再研磨開。
（5）塗層有沙粒等雜物，造成劃痕，導致剝落。
（5）塗料放置時間過長，或塗料變質。
（5）塗料自身流平性不好，展平性較差。
（5）選用揮發性較慢的有機性溶劑。
（6）基板本身有鏽斑或鋅層嚴重不均勻。
（6）塗輥軸承有鬆動或有間隙。
（6）粘度太高。
（6）選用表麵好的基板。
（6）降低塗層膜厚。
（6）底漆和麵漆及稀釋劑配套不當，塗料附著力不良。
（6）塗料中有雜質被攪拌在漆中。
（6）塗料貯藏溫度過低，使漆的互溶性和溶解性變差。
（6）選擇自身性能較好的基板。
（7）建議廠商加強對塗料的研磨時間，減少漆沫產生。
（7）塗料在攪拌過程中有異樣漆沫。
（7）通知廠商更改塗料。
（7）塗料研磨不夠，顆粒狀顏料沒有被研磨開。
（7）塗料自身性能不過硬，對工藝和要求比較高。
（7）鋼帶表麵帶水份，油汙或其他雜質。
（8）用性能相互匹配的塗料。
（8）溶劑粘度過高，溶解性較差。
（9）塗料攪拌時間過長，在塗料中混入空氣或氣泡。
（一）產生表麵氣泡和溶劑泡，其產生原因主要有：
（七）針孔
（三）剝落、附著力不好
（二）斑點
（五）突起點
（六）起皺
（四）輥印
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（11）濕膜升溫過快。
（12）塗層前基板過熱。
（1）嚴格遵守工藝指標，調節粘度和塗層膜厚。
（1）固化不夠或固化時間過短。
（1）增加下烘箱溫度或降低下烘箱溫度。
（1）大量在使用稠油製的塗料，即塗料含油量較高。
（1）底漆烘烤不足。
（1）改善調節塗層膜厚，使之均勻。
（1）塗層膜厚不標準。
（1）塗輥太硬或太軟表麵不平，或有髒物。
（1）漆膜不均勻，粘度不均勻。
（1）烘烤不足。
（1）荷重不均。
（1）調節好卷取張力。
（1）嚴格遵守工藝烘烤條件，正確固化。
（1）固化不夠或固化過度。
（1）基板本身的劃痕、鏽斑等現象。
（1）建議廠商，降低塗料中的含油量，或改進塗料。
（1）板麵不平，原基板有小包或小坑。
（1）選用硬度適中的塗輥，並將表麵擦拭幹淨。
（1）選用耐汙性能好的塗料。
（1）選用自身性能過硬的塗料
（1）選用表麵平整、幹淨的基板。
（1）通過塗料商增加塗料的附著力。
（2）不均勻或攪拌時間不夠。
（2）前處理膜厚不足即鈍化液薄。
（2）加大卷漲徑。
（2）加長攪拌時間並對塗料加以過濾。
（2）卷取張力不夠。
（2）固化不正確或固化過度。
（2）增加鈍化液膜厚。
（2）底漆烘烤過度。
（2）正確固化。
（2）塗料自身流平性不好。
（2）漆膜太厚
（2）過多地在塗料中使用促進表麵幹燥的鈷和錳的催幹劑。
（2）加強和改善前處理效果，將基板表麵清潔幹淨。
（2）卷取前冷卻不好。
（2）周圍空氣不清潔，塗層室有灰塵。
（2）將塗層室衛生和周圍環境打掃幹淨。
（2）將鋼板表麵及周圍環境清潔幹淨。
（2）底漆固化不充分。
（2）建議廠商，降低塗料中的催幹劑，或改進塗料。
（2）強化冷卻。
（2）改善預處理，用與預處理相匹配的塗料。
（2）改用流平性好的塗料。
（2）溶劑的選擇和輥速比不當。
（2）預處理、底漆、麵漆不匹配。
（3）入口區域溫度過高，即驟然高溫加速烘烤幹燥。
（3）原基板表麵粗度不夠。
（3）固化時間過長。
（3）基板反潮。
（3）平衡好荷重比例。
（3）收卷有鬆動，板麵滑動時由於自重產生變形。
（3）改用亮光塗料。
（3）更換或精磨鈍化輥，正確調節壓力。
（3）塗料中顏料含量太高。
（3）塗料偏軟。
（3）塗料關係。
（3）選用表麵粗度適中的基板。
（3）嚴格遵守工藝烘烤條件，降低入口區域溫度。
（3）嚴格遵守工藝規定的烘烤條件，切勿欠烘或過烘。
（3）固化不夠完全。
（3）增加塗層膜厚。
（3）增加爐溫。
（3）將前處理清洗槽水調節為中性。
（3）將塗料充分攪拌加以過濾，使顆粒行以充分分散。
（3）底漆烘烤過度，時間過長，溫度過高。
（3）塗層膜厚過簿。
（3）塗料過濾不夠。
（3）調節好輥速比。
（3）顏料分散不良，研磨時間不夠。
（4）減小膜厚，降低粘度。
（4）底漆、稀釋劑以入麵漆不匹配。
（4）底漆欠烘。
（4）改善預處理，去除水印。
（4）塗層膜厚過厚。
（4）輥速比不當。
（4）鈍化輥不平或鈍化壓力調節不均勻。
（4）減少上烘箱溫度，若同時下烘箱溫度也過高，則可提速。
（4）前處理不佳，表麵沒有洗幹淨。
（4）塗料攪拌不均勻，顏料沒有充分被攪拌開。
（4）塗料表麵張力不夠，粘度不佳。
（4）調整張力和軸承間隙，使其穩定。
（4）選擇配套性能好的塗料。
（4）選用新進塗料。
（4）降低塗層膜厚。
（4）降低線速度。
（5）增加爐溫或降低線速度。
（5）張力不穩定，有跳動現象。
（5）提高線速度。
（5）溶劑揮發太快。
（5）漆膜太厚。
（5）預處理出口帶材有水印。
（5）將漆盤、塗層以及設備和周圍環境衛生打掃幹淨。
（5）建議廠商將塗料再研磨開。
（5）塗層有沙粒等雜物，造成劃痕，導致剝落。
（5）塗料放置時間過長，或塗料變質。
（5）塗料自身流平性不好，展平性較差。
（5）選用揮發性較慢的有機性溶劑。
（6）基板本身有鏽斑或鋅層嚴重不均勻。
（6）塗輥軸承有鬆動或有間隙。
（6）粘度太高。
（6）選用表麵好的基板。
（6）降低塗層膜厚。
（6）底漆和麵漆及稀釋劑配套不當，塗料附著力不良。
（6）塗料中有雜質被攪拌在漆中。
（6）塗料貯藏溫度過低，使漆的互溶性和溶解性變差。
（6）選擇自身性能較好的基板。
（7）建議廠商加強對塗料的研磨時間，減少漆沫產生。
（7）塗料在攪拌過程中有異樣漆沫。
（7）通知廠商更改塗料。
（7）塗料研磨不夠，顆粒狀顏料沒有被研磨開。
（7）塗料自身性能不過硬，對工藝和要求比較高。
（7）鋼帶表麵帶水份，油汙或其他雜質。
（8）用性能相互匹配的塗料。
（8）溶劑粘度過高，溶解性較差。
（9）塗料攪拌時間過長，在塗料中混入空氣或氣泡。
（一）產生表麵氣泡和溶劑泡，其產生原因主要有：
（七）針孔
（三）剝落、附著力不好
（二）斑點
（五）突起點
（六）起皺
（四）輥印
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