APS中生產計劃排程的基本原理(DOC 10頁)

供應鏈管理（SCM）涉及企業間的集成以及在產銷網絡中協調物流和信息流的各個方麵。作為企業信息中樞的ERP係統，現在已經在許多企業中用於作業處理和定單執行。高級計劃係統（APS，AdvancedPlanningSystems）作為ERP的補充，用於協調物流、開發瓶頸資源和保證交貨日期。APS應用各種優化技術，並根據企業的商業目標來改進計劃。APS包括需求和供應計劃、運輸和生產計劃排程等各種供應鏈計劃模塊，本文主要介紹APS中生產計劃排程（ProductionPlanningandScheduling）模塊的基本原理[1]。

決策狀況描述

生產計劃排程的目的是為車間生成一個詳細的短期生產計劃。排產計劃（Productionschedule）指明了計劃範圍內的每一個定單在所需資源上的加工開始時間和結束時間，也即指出了在給定資源上定單的加工工序。排產計劃可以通過直觀的甘特圖（Ganttchart）形式給出。
排產計劃的計劃間隔可以從一天到幾周，取決於具體的工業生產部門。合理的計劃長度取決於幾個因素：一方麵，它至少應當涵蓋與一個定單在生產單元中最大的流動時間（flowtime）相對應的時間間隔；另一方麵，計劃間隔受到已知顧客定單或可靠需求預測的可用性限製。很顯然，隻有當排產計劃適度穩定時，在一個資源上進行定單排程才是有用的。也就是說，它們不應受不期望事件經常變化的影響（如定單數量改變或中斷）。
對某些生產類型（如jobshop），生產計劃排程需要對（潛在）瓶頸資源上的任務定單進行排序和計劃；而對另一些生產類型（如成組技術），生產計劃排程要能自動地、按時段檢查資源組的能力，看其是否能夠在下一個時間段內完成成組加工的一組定單。然後，可以手工排序這組定單在下一個時間段內的加工次序。

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