企業豐田經營管理知識實踐生產案例(PPT 85頁)

企業豐田經營管理知識實踐生產案例(PPT 85頁)目錄：

1、標準作業的產生背景
2、標準作業的推行目的
3、標準作業的相關名詞
4、標準作業的三要素
5、標準作業的三件套
6、標準作業的製定程序
7、標準作業改善的實施方法

企業豐田經營管理知識實踐生產案例(PPT 85頁)簡介：

標準作業以人的動作為中心，把工序集中起來，以沒有MUDA的操作順序有效的進行生產的方法。
標準工時（T.T）生產一件產品應該使用的時間值。
循環時間（C.T）作業者一個人進行標準作業時，毫不困難的、最快的、一個循環的實際作業時間（包括步行時間），但不包括空手等待時間。
標準中間在庫（標準手持）按照標準作業規定的作業順序進行操作時，為了能夠反以相同的循序、動作操作生產而在工序內持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品貨店的在庫不屬於標準手持）
工序能力：各工序在加工零件是的生產能力。即各工序（設備）進行生產時，考慮到手動作業時間、設備的加工時間、更換刀具的時間，單班所能加工的最大數量。
標準作業組合票明確各工序的手工作業時間及步行時間，用於考察T.T內一個作業者能夠承擔的工序的範圍是多大。
標準作業票用圖表示每個作業者的作業範圍，應填入標準作業的三要素及檢查品質和注意安全等記號。（原則是一個作業
說明：
工序能力是核算生產線各道工序加工過程中，考慮到手動作業時間、設備的加工時間、更換刀具的時間，單班所能加工的最大數量。
加工能力是與人的因素、設備的能力、刀具的換刀頻次等因素相關聯的，教材中沒有考慮換夾具時間，原因可能是由於日本生產線混線生產的現象不多，基本上是專線生產。
1、在作業時間的時間軸上用紅色筆畫上T.T時間值的線。
2、估計一個人承擔的作業範圍從工序能力表的手動合計欄中的時間值將步行時間也加進去，與T.T比較，來估計作業者的作業範圍。
3、按步驟2估計的作業範圍，在作業組合票中的作業內容欄中將手工作業的內容逐項填寫上。
4、在時間欄裏填寫上手動作業時間、設備自動加工時間和步行時間，數據從時間觀測表傳記而來。
5、決定作業內容，手動作業用實線、設備自動加工時間用點劃線、步行時間用波折線在時間軸上依次畫出。
6、檢查作業組合的可行性，決定作業順序

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