某陶瓷有限公司現場改善方案及幾點建議(PPT 30頁)

瀘第一部分、成型車間工作改善
一、精益生產推行
1、洗坯工作流程優化
目前整個成型車間全部是分站式作業，比如洗坯的員工，同一車產品要做四道工序：
修坯體--->磨瓶頸--->洗瓶口、量尺寸，再將已噴釉的產品拉來進行洗坯。整個流程全
部由一個作業員完成。在不停的從坯架車上取放造成動作浪費。故考慮將該工序人員重新排
拉組合，以流水方式完成這三道工序，最大程度的減少搬運的距離、頻繁的動作浪費。且讓
員工的操作越來越簡單，有助於工作效率的提升。
由以上數據可知：
瓶頸崗位為修坯，一組三人每小時標準產能為489個。
若每日工作7.5H，則全天產能為489*7.5=3667個。
若每日完成25000以上，則需要7組人力，共計21人。
優點：
極大的提高員工的工作效率，減少人員配置：
目前的現狀洗坯的員工需要40人工作10H才能完成當天2.5W精坯的目標，現在38人在8H
就能完成。如果將工作時間提高到目前的10H，有效嫁動時間為9.5H：
修坯體的人員6組即18人就可完成當日產量目標，節約3人；
洗坯的人員由17人減少為14人，節約3人；
綜上所述：一共節約6人。這隻是基於現狀的數據所計算出來，隨著員工動作的單一、效
率會提升得比較明顯，後期所需的人力隻會更少。
目前的困難點：
由於公司本工序采用的是計件方式，若導入可能工資的計算方式會進行調整，由個人計
件變更為小組計件。對於各組員工速度的匹配度在管理上增加了一定的難度。
這隻是成本最低的方案，最優化的方案是導入流水線，將烘烤完畢之後的所有工序導入流
水線作業的模式，最大限度的提高產品的周轉效率、降低動作浪費和搬運的浪費。
2、流水線的初步評估
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