TPM全麵生產維護的發展階段(ppt 25頁)

TPM全麵生產維護的發展階段目錄：
一、什麼是TPM
二、TPM的發展曆史
三、TPM與TQM的關係
四、TPM定義及特點
五、TPM目標
六、TPM的前提----推行5S活動
七、5S的定義與目的
八、TPM的主要手段——OEE
九、..........

TPM全麵生產維護的發展階段內容簡介：
TQM是W．Edwards Deming博士在影響日本工業的直接效果下發展得來．Deming博士是在二戰結束不久後在日本開始工作的，作為一個統計學家，他首次向日本人展示了如何在製造過程中使用統計分析和如何在製造過程中使用效果數據來控製質量。由日本工作理論建立的早期統計程序和效果質量控製概念很快成為日本工業的—種生存方式，這種新的製造概念最終被命名為全麵質量管理(TQM)。當工廠維護的問題作為TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護環境中就不太適合或不能發揮作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調整將維護提升至全麵質量管理程序的一個重要部分。
TPM是一個以製造業領先的創新，強調人的重要性。一個“能做”和“持續改進”理論、生產的重要性和維護員工共同協作。它作為一個全麵製造學的關鍵剖分被闡述出來。實質上說，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。
TPM是日本現代設備管理維修製度，它是以達到最高的設備綜合效率為目標，確立以設備一生為對象的生產維修全係統，涉及設備的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領導到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生產維修，概括為：T----全員、全係統、全效率，PM---生產維修（包括事後維修、預防維修、改善維修、維修預防）。
全麵生產維修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修:利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。預防性維修:為每一台機器編製檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。

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