IE工業工程實戰訓練教程(PPT 157頁)

1.IE職能與組織設計
1.1IE知識概要
1.1.1IE的發展史
1.1.2.1傳統IE的範疇-時間研究
1.1.2.2工程分析
1.1.2.3動作研究
1.1.2.4作業分析
1.1.2.5搬運與布局
1.2IE職能組織與IE效率
1.2.1現代工廠組織
1.2.1.1生產部職能
1.2.1.1.1生產執行
1.2.1.1.2生產監控
1.2.1.1.3生產質量監控
1.2.1.1.4生產數據分析
1.2.1.1.5生產部與IE效率改善
1.2.1.2品質部職能-工作範疇
健全的品質體係
品質管理與IE效率改善
1.2.1.3PMC部職能--計劃物控工作
PMC與IE效率改善
1.2.1.4設備部職能—工作
設備部與IE效率改善
2.時間研究及標準化作業
2.1時間研究方法與技巧
2.1.1時間研究的目的
2.1.1.1生產效率改善分析的依據
2.1.1.2作業者技能評價
2.1.2時間研究的層次
2.1.3時間研究的方法
2.1.3.1秒表法-測時對象
2.1.3.1.1動作單元分解
2.1.3.1.2數據分析
2.1.3.1.3測時次數
2.1.3.2預設時間法(PTS)—種類
MOD法—簡介
MOD法—基本圖
MOD法—補充符號
2.1.4標準時間設定
2.1.5時間評比
2.2標準化作業實施
2.2.1標準化作業的目的
2.2.2工藝流程標準化
2.2.3工序標準化
2.2.4作業標準化
2.2.5環境標準化
2.2.6動作標準化
3.IE效率改善技巧
3.IE效率改善手法
3.1手法一：消除動作浪費:定義
3.1.2.1典型的動作浪費：走動
3.1.2.2典型的動作浪費：轉身
3.1.2.3典型的動作浪費：眼手分離
3.1.2.4典型的動作浪費：思考
3.1.2.5典型的動作浪費：單手
3.1.3動作經濟性原則
3.2手法二：改善作業瓶頸
3.2.1提高瓶頸製程產能
3.2.2平衡率計算方法
3.2.3IE手法：ECRS
3.2.4瓶頸的形成原因：1工藝瓶頸
3.2.4.2不熟練的員工
3.2.4.3生產作業異常
3.2.4.4員工情緒異常
3.2.4.5產線人手不足
3.3手法三：減少生產異常：定義
3.3.1異常損失
3.3.2異常管理1數據收集
3.3.2.2數據分析
3.3.2.2落實責任
3.4手法四：提高基層管理能力
3.5手法五：自動化
3.6手法六：人機分析
4.設備效率及SMED（快速換線）
4.1整體設備效率（OEE）
4.1.1OEE的6項主要損失
4.1.2OEE的計算方法
4.1.3OEE的損失鑒別（目的是改善）
4.2快速換線（SMED）
4.2.1SMED六大步驟
4.2.1.1描述當前流程（步驟、時間）
4.2.1.2轉化為外部活動
4.2.1.3識別同步作業
4.2.1.4內外活動流暢化
4.2.1.5減少內部活動時間
4.2.1.6文件（SOP）標準化過程
5.單元化生產布局
5.1生產線設計原理
5.1.1產線設計典型浪費
5.2.1產線設計六原則：流程順暢原則
5.2.2物流通暢原則
5.2.3搬運最少原則
5.2.4動作增值原則
5.2.5作業負荷均衡原則
5.2.6安全生產原則
5.3單元化布局特點
5.3.1單元線種類
5.3.2價值流圖（VSM）
5.4單元化生產布局設計方法
5.4.1直線型布局
5.4.2U型布局
5.4.3Y型布局
5.4.4複合型布局
5.5工作站設計.1生產線形式
5.5.2工作台設計
5.5.3工裝料架設計
5.6物流設計
6.IE改善項目管理技巧
6.1.1如何做好項目的策劃改善項目的確立
6.1.2改善項目團隊組建
6.1.3製定階段性計劃
6.2.1高效的項目團隊管理提升影響力
6.2.2借力管理
6.2.3績效管理
6.2.4製度化管理
7.成功溝通的方法
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