製造現場問題分析與改善培訓教材(PPT 108頁)

課 程 目 標
一、現場問題分析與改善的基本理念
工作現場常見的不良現象
請 您 思 考
製造現場的八大浪費
問題改善意識的障礙
建立V型思維
A、B、C、D，您先做誰？
持續改善，永無止境
現場改善的金科玉律
問題改善的基本理念
二、現場問題分析與改善的基本要領
如何發現問題——橫向比較
例:某廠一車間的日報表
如何發現問題——縱向挖掘
如何發現問題——5W 2H
如何發現問題——4M 1E
記錄問題——3U MEMO
3U MEMO巡視卡
3U MEMO的優先關注點
現 場 巡 視
如何分析問題——腦力激蕩法
腦力激蕩法的四大原則
腦力激蕩法十大禁忌
問題改善的基本流程
問題改善的天龍八步
發揮團隊的智慧(8 Discipline Step）----解決問題八步法
企業內推動8D應注意事項
企業內推動8D應注意事項
三、現場問題改善實戰案例分析
現場改善的基礎——5S
5S的基礎作用
實現 Layout 最優化
實現 Layout 最優化
改善現場布局的目的
布局的基本類型
混合式布局（Hybrid Layouts）
產品式和工藝式布局特性比較
工藝式布局
產品導向布局
單元式布局(Cellular Layouts)
布局改進
布局改進(2)原狀
布局改進(2)改進後
生產瓶頸問題的改善
例：生產進度瓶頸
運用ECRS改善生產進度瓶頸
ECRS的簡化原則
ECRS的應用實例
如何減少物料運輸時間
如何提高設備運行效率
實現產品快速切換
即使設備的運轉率低，也要優先保證庫存最小
切換時間的構成
傳統切換時間長的原因
實現快速切換的基本思路
停機切換與開機切換區分開
實現快速切換的步驟
快速切換改善體係
方法一：將開機切換標準化
例：更換模具的回轉台車
方法二 ：把設備必要的部分標準化
方法三 ：使用快速緊固件
方法四：使用輔助用具
方法五 ：推行同時作業
方法六：采用利用機械的自動切換方式
實現快速切換的實戰技巧
現場製造品質改善
為何產生品質不良？
您能接受什麼樣的質量標準？
卓越品質來自卓越理念
現場品管“三招半”
品質事故處理流程
QCC 小 組 活 動
改善成果—標準化
課 程 有 沒 有 “用” ？
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