金屬切削加工通用工藝(doc 3頁)

金屬切削加工通用工藝目錄:
1.範圍
2.加工前的準備
3.刀具與工件的裝夾
4.加工要求
5.加工後的處理
6.其它要求

金屬切削加工通用工藝內容提要:
2 加工前的準備
2.1 操作者接到加工任務後，應借領加工所需的產品圖樣。
2.2 根據產品圖樣及技術要求，有工藝規程的應看清、看懂，無工藝規程的按通用工藝製定自己的加工工步。有疑問之處找有關技術人員問清後再進行加工。
2.3 按產品圖樣及工藝要求複核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關人員反映，待處理後方能進行加工。
2.4 根據圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。
2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。
2.6 使用設備均應有該類機床的操作合格證才能操作。
3 刀具與工件的裝夾
3.1刀具的裝夾
3.1.1在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀杆、導套等擦拭幹淨。
3.1.2 刀具裝夾後，應用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。
3.2工件的裝夾
3.2.1在機床工作中上安裝夾具時，要擦淨其定位基準麵，並要找正其與刀具的相對位置。
3.2.2工件裝夾前應將其定位麵、夾緊麵、墊鐵和夾具的定位、夾緊麵擦拭幹淨，且去毛刺。
3.2.3 要按規定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規定裝夾方法，可自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：
盡可能使定位基準與設計基準重合；
盡可能使各加工麵采用同一定位基準；
粗加工定位基準應晝選擇不加工或加工餘量比較小的平整平麵，而且隻能使用一次；
精加工序的定位基裝應是已加工表麵；
3.2.4 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行校正。
對劃線工件應按線進行找正；
對不劃線工件，在本工序後尚需繼續加工的表麵（二次加工），找正精度應保證下工序有足夠的加工餘量；
對在本工序加工到成品尺寸的表麵，其找正精度應小於尺寸公差和形位公差的1/3；
對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應按照GB/T1804-92，IT12標準執行。
3.2.5 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承麵，對剛性較差的工件，應在適當的部位增加輔助支承以增強剛性。
夾持精加工表麵和軟質工件時，應墊以軟墊如紫銅皮等。
3.2.7 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高於被壓工件表麵，並且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
4 加工要求
4.1應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。
4.2 加工鑄件時，為了避免表麵夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大於夾砂或硬化層深度。
4.3 對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。
4.4 鉸也前的表麵粗糙度Ra值應不大於12.5um。
4.5精磨前的表麵粗糙度Ra值應不大於6.3um。
4.6粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工餘量加大或加深，以保證精加工後達到設計要求。
4.7 在本工序完工後出現的毛刺，應由本工序去除。
4.8在大件的加工過程中應經常檢查工件是否鬆動，以防因鬆動而影響加工質量或發生意外事故。
4.9切削過程中，出現異常的聲音或加工表麵粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因。
4.10 各道工序必須進行首件檢查合格後方可加工，在加工過程中和本工序加工結束後，必須自檢，方可交專檢抽檢。
4.11 應正確使用量具，若發現異常情況，應找有關人員處理後，方可使用。
5 加工後的處理
5.1工件在各道工序加工後應做到無屑、無水、無髒物，並在規定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。
5.2 暫不進行下道工序加工的或精加工後的表麵應進行防鏽處理。
5.3凡相關零件成組配對加工的，加工後需作標記。道工序加工完的工件，經專職檢查員檢查合格後方能轉入下道工序加工。
5.5 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時，完工後應在自己的加工件上作標記。
6 其它要求
6.1 工藝裝備用完後要擦拭幹淨、上油，放在規定的位置或交還工具庫。
6.2 產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔，嚴禁塗改，完工後交回工具庫。
6.3 使用過的量具擦淨後歸還工具庫。

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