動態質量管理實務(doc 44頁)

動態質量管理實務內容提要：
質量控製的開始
在過去，當手工藝人為某一訂貨客戶製造鍾表或家具時，他僅僅是將各種部件裝配在一起，對“標準化”沒有更多的關心，因此每件東西都是手工的、特製的。而因客戶是附近的人，它們能夠幫助控製最終質量，甚至要求改進。
當產品進入批量生產時期，裝配在流水線上完成，導致了生產標準的可替換零部件的需求，於是質量控製出現了。
工業革命將工業引入了一維邏輯，即僅有勞動力和產量兩個概念，用更少的專門化工人獲得更多的產品。泰勒式的方法是把生產者的質量責任轉嫁到精通統計手段、測量和檢驗的專家身上；工程技術專家開展工時和動作的研究；工藝專家計算人工的負荷；故障則由修理機器的維護專家去處理。
泰勒主義的研究工時和動作並科學安排工作任務的理論導致建立起大型的遠離市場的生產中心，而隨著生產標準化和批量生產，為保證大量零件的可替換性，質量控製成為必須。
通過規模經濟競相降低成本，導致了操作人員必然同設計、計劃人員脫節。在這種條件下，工人這些隻以產量為目的的操作者如何能對質量負責？最初，這個任務被分派給管理者，但是當質量與產量發生衝突的時候，這些人既是隊員又是裁判。為了解決這種兩難的問題，質量管理部門應運而生，它利用特殊的工具、測量器械和越來越複雜的統計方式進行工作，在這之後它的職權範圍也越來越寬。
最初質量控製部門采取這種結構，注意（質量控製）部門領導的職責擴大了，同生產或市場部門處於同一管理層，而且也加入到了管理委員會之中，但質量仍未在公司內部引起足夠的重視，質量問題仍被視為不可避免的。象附加稅一樣，質量控製的成本必須要得到控製。
失敗成本：Failure Costs，次品率：Percentage of Defects，零故障：Zero Defect
評估成本：Appraisal Costs，總成本：Total Cost
先不管那些在當今聽起來十分恐怖的檢查前的次品率水平（內部水平在10％到15％），假如最終質量檢查後的次品率水平是1％，由於所用的抽樣方法的局限和相關的“檢查或評估成本同失敗成本之間的權衡”理論，導致次品率在1％水平上的任何減少都是困難的。可接受的質量水平是在失敗成本（即廢料、維修和質量擔保）和評估成本（即檢查和質量控製）之間進行權衡的結果。當次品率趨於零時，失敗成本平緩地下降，但評估成本卻急速上升。客戶可以接受的價格取決於總成本，平衡點是通過最小化總成本獲得的。在交叉點上，兩種成本相當。超過這一點，質量的提高隻會增加顧客的成本。這種平衡是使西方世界陷入“可接受”質量缺陷的矛盾中，有時必須接受和允許一些質量缺陷。很自然，如果苛求成品率，那麼100％的檢查就是必須的。然而，除非各單元的檢查都能自動完成，否則就達不到100％的合格，而且需要二次檢查。如果最終1％的合格率被作為行業標準去接受，其結果必然是整個行業受到抵製，“保質”成了“保證被質問”。
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