FMEA失效模式與影響分析流程(ppt 72頁)

FMEA失效模式與影響分析流程目錄：
一、FMEA之曆史
二、FMEA之應用
三、FMEA之定義
四、FMEA使用時機
五、FMEA分類
六、FMEA分析流程
七、失效模式及效應分析窗體格式
八、設計FMEA之作業程序
九、製程FMEA之作業程序
十、嚴重度S
十一、發生率O
十二、難檢度D
十三、風險優先數(關鍵性指數)RPN
十四、FMEA的益處
十五、實施FMEA應注意的問題
十六、設計FMEA與製程FMEA之區別
十七、FMEA在FOXCONN
十八、FMEA的作業範例

FMEA失效模式與影響分析流程內容提要：
4.2.3.1 產品質量先期策劃(APQP)
供方必須建立和實施產品質量先期策劃程序. 供方應建立內部多功能小組, 為新產品或更改產品進行生產準備. 這些小組應采用產品質量先期策劃和控製計劃參考手冊中適當的技術, 也可采用能達到同樣效果的類似技術.
小組活動應包括:
特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)
失效模式及後果分析的開發和評審
製定措施,優先減少高風險順序數的潛在失效模式
控製計劃的製定或評審
4.2.3.4 產品安全性
供方在設計控製(要素4.4)和過程控製(4.9)的方 針及規程中, 必須考慮適當的安全防護和產品安全性,. 供方應促使內部人員了解其產品的安全因素.
4.2.3.5 過程失效模式及後果分析(PFMEA)
PFMEA必須考慮所有的特殊特性, 必須努力 改進過程,以防止發生缺陷, 而不是找出缺陷. 某些顧客要求在生產件批準前進行FMEA評審和批準(見第II部分),參見潛在失效模式及後果分析參考手冊.
4.4.5.1設計輸出補充
供方的設計輸出必須是如下過程的結果，包括：
努力簡化優化創新及減少浪費(如QFDDFM/DFAVEDOE公差研究響應麵方法或其它適當的替代方法)
需要時﹐使用幾何尺寸和公差
成本/性能/風險的權衡分析
使用試驗生產和現場的反饋信息
使用設計FMEA

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