如何導入六標準差的最佳策略(ppt 30頁)

如何導入六標準差的最佳策略目錄：
一、前言～企業的障礙與瓶頸
二、如何推行六標準差
三、六標準差的謬誤
四、導入六標準差的成功關鍵因素
五、製造業應用實例
六、服務業應用實例
七、結論

如何導入六標準差的最佳策略內容提要：
公司長短期目標未能展開到以流程為核心的跨部門改善項目，並有效結合教育訓練與財務績效跨部門的質量問題成為管理的盲點跨部門團隊運作困難問題解決與績效評核脫鉤，解決意願低落，知道問題所在卻苦於缺乏人力與必要的資源知道問題所在但缺少有效的解決方法與技術未能找到根本要因(缺乏實證)，所以問題重複發生缺乏持續改善的運作機製，台灣福特汽車(Ford)2002年6σ項目省下將近9百萬美金永光化學自2000年導入6σ到2002年資源投入2千7百萬(主要為專職人員薪資，人力投入715人/月)，改善件數286件，效益1億9仟多萬遠東紡織導入6σ第一年的6個項目便帶來ROI(投資報酬率) 800%的效益台灣杜邦導入6σ第一年便可輕鬆回收期初的投資，企業轉型當企業工作模式有了重大改變企業策略改善企業的關鍵策略或營運弱點解決問題企業內的成本、流程改善或問題的解決預防。
把 Six sigma 充分運用在核心企業流程上將會產生極大的影響，企業核心流程是一套相互關聯及跨功能的流程，此流程會對顧客滿意度產生極大的影響-無論是正麵或是負麵。
建立左列要素以提供成功的種子以上的要素必須針對各個事業部門一一 整合這些都是通往最佳結果的必要條件其最具有效力的成功因素是來自領導階層的承諾公司的利益/先找出公司最需要改善的要素(診斷缺失)定期檢定及控製是否在原來的理想範圍定期發表進度，根據執行狀況及執行成果製作獎勵製度。
營運流程~協助員工設定符合現實的目標，並將目標與他們能獲得的報酬相連結(與6σ改善項目精神相同)把策略、營運、改善、獎酬、績效目標、人才培訓鏈接起來(與6σ整套運作機製相同)。

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