潛在失效模式及後果分析研討(doc 49頁)
潛在失效模式及後果分析研討目錄：
一、概要.............1
二、設計FMEA.............7
三、過程FMEA.............33
四、附錄
潛在失效模式及後果分析研討內容提要：
FMEA的實施
由於一般的工業傾向是要盡可能持續地改進產品和過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別並幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。對車輛召回的研究結果表明，FMEA項目的全麵實施可能會防止很多召回事件的發生。
成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發生前”的措施，而不是“事實出現後”的演練。為實現最大價值，FMEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低後期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協作。
圖1描述了進行FMEA的順序。這並不是簡單地填寫一下表格，而是要理解FMEA的過程，以便消除風險並策劃適宜的控製方法以確保顧客滿意。
在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的範圍或關注焦點：
情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的範圍是全部設計、技術或過程。
情形2：對現有設計或過程的修改（假設對現有設計或過程已有FMEA）。FMEA的範圍應集中於對設計或過程的修改、由於修改可能產生手工藝相互影響以及現場的曆史情況。
情形3：將現有的設計或過程用於新的環境、場所或應用（假設對現有設計或過程已有FMEA）。FMEA的範圍是新環境或場所對現有設計或過程的影響。
雖然FMEA的編製責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、製造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方麵有豐富經驗的工程師）。FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是原設備製造廠（OEM，即生產最終產品）、供方或分承包方。
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