通用APQP學習材料(PPT 85頁)

主要內容
推動全球通用APQP程序的更新
適應全球供應商和全球化車型平台的要求
上述情況要求消除APQP程序要求的區域性變差
全球通用程序的目的
識別必要的要求並設計實施流程
消除不必要的要求
支持SQE和供應商進行的日常的APQP活動
定義產品計劃中的最低要求，同時在產品和服務過程中建立標準的實施過程
消除部門和區域的不同做法
全球通用程序的目的
確定開發和實施一個產品及服務的先期產品質量策劃所需的最低產品質量計劃要求
APQP項目計劃GM1927-1,由17個主要
需要交付的內容/要求組成
APQP17個任務/可交付的內容
-關鍵利益各方會議-量具/工裝/設備審核
-技術評審-GP-11
-風險評估/定點-過程FMEA
-供應商項目評審-控製計劃
-時間進度表/未關閉問題-GP-12
-可行性/製造評估函-PPAP
-流程圖-按節拍生產(GP-9)
-設計FMEA-經驗教訓
-設計評審
供應商項目審核#1(PR#1)
在定點決定後進行：
--GMSQE協調並主持首次評審
--供應商的責任和提交的結果將進行評審
目的
--確保GM全球APQP要求和責任完全與供應商溝通及被理解
--驗證項目進展和與項目進展相關的提交內容
項目評審#1(PR#1)
預采購質量要求評審
審核列在報價要求RFQ“要求的質量信息”信中的項目
GM1927-4
審核“供應商質量要求”(SOR)GM1927-3
17個任務交付內容的概覽和對每項的解釋
APQP主要/未解決問題清單
APQP時間進度表更新
工裝/檢具/量具進度
供應商製造評審書(信3)
經驗教訓
設計問題
RPN減少計劃
AIAG新設備檢查清單(A-3)
AIAG過程流程檢查清單(A-6)
AIAG過程FMEA檢查清單(A-7)
AIAG控製計劃檢查清單(A-8)
GP-12生產初期遏製計劃
供應商項目評審#3--(PR#3)
項目評審#3(PR3)應在Gamma樣件製造評審前兩周前進行
供應商舉行此次會議並報告此次評審應提交項的狀態
目的--供應商項目評審#3
確保供應商的製造過程有能力滿足GM對此次樣件評審的要求(適用於為樣件提供零件的供應商)
對為此次Gamma樣件製造評審準備時識別出的問題進行交流.
核實剩餘APQP應提交項的項目進度
具體評審項(續)
在APQP項目計劃GM1927-1中製定的項目評審欄帶3的項目
時間進度表GM1927-2
核實時間進度
隻對時間進度未能保證的項目要求細節
這些項目是“投產警報”的候選項
APQP未解決問題清單GM1927-5
自上次評審以來主要項的狀態是什麼
可行性評估信#3-供應商樣件可製造性評估
要求生產地工廠領導和總工程師的簽字
具體評審項(續)
設計評審
KPC項應通過KCDS研討會程序識別
GD&T討論也應在樣件製造前完成
檢具/工裝評審
檢具設計認可狀態
工裝進度
對未能跟上GM項目進度的項目要求細節
具體評審項(續)
GP-11—確認供應商已滿足手工樣件和樣件製造的工程要求.
應包括對尺寸結果和任何在樣件製造中識別出的質量問題的評審
確保GM工程師參與認可任何尺寸問題
PFMEA策略—進一步開發的評審和驗證
重點關注對在任何及樣件製造過程識別出的項目(見經驗教訓)
具體評審項(續)
控製計劃—自供應商項目評審第二次會議以來進一步開發的評審和驗證
應包括在所有早期製造事件中一切必要的控製和防錯技術
經驗教訓–對在樣件製造過程中識別的經驗教訓更新
包括設計項目和製造項目
如果供應商具有設計責任,這些項目應追溯到DFMEA
製造項目應追溯到PFMEA
產品可追溯性確認
風險評估
對項目的現行狀態做風險評估
SQE在供應商項目評估#3後對與項目有關的全部風險的評估進行更新
此應向GM內部的項目管理層彙報
供應商項目評審#4--(PR#4)
項目評審#4(PR4)應在試生產建造評審前2周進行
供應商舉行會議並彙報此次評審應提交內容
供應商項目評審#4的目的
PPAP“彩排”
確保供應商的製造過程有能力滿足GM對試生產的要求.
製造工程和所有的支持應能代表所有生產係統和過程
對自從樣件製造評審以來識別出來的問題進行交流
核實剩餘APQP交付內容的項目進度
具體評審項
在APQP項目計劃GM1927-1中製定的項目評審欄帶4的項目
所有此次評審的質量文件都應為PPAP提交做好準備
時間進度表GM1927-2
核實時間進度
隻對時間進度未滿足要求的項目要求細節
這些項目是“投產警報”的候選項
APQP未解決問題清單GM1927-5
可行性評估信#4-供應商製造過程能力和生產準備的製造評估
流程圖—已可用於PPAP提交
具體評審項(續)
所有質量文件(續)
DFMEA–如果供應商具有設計責任應完成DFMEA
檢具/工裝評審
應完成檢具R&R並可接受
如果檢具R&R不可接受,評審糾正措施
此時工裝進度應按計劃全部完成
任何工裝問題都是“投產警報”的候選項
具體評審項(續)
所有質量文件(續)
PFMEA策略—對通過製造過程支持RPN減少的證據評審驗證(見經驗教訓)
控製計劃–對顯示現場使用防錯技術和所有過程操作受控的證據評審驗證
GP-12—對防止缺陷零件到達GM生產場地而采取的特別控製進行評審
這是供應商的試生產控製計劃,參見GM1920
具體評審項(續)
按節拍生產—按節拍生產的最後細節應被確認,這包括被確定為客戶或供應商監控的零件
與供應商確認要求的數量,如基本產能和合同工裝能力
經驗教訓–確保在整個APQP過程中所有的經驗教訓都被記錄在適當的質量文件中
DFMEA
PFMEA
控製計劃
此文件對以後的項目成功非常關鍵
產品可追溯性確認
製造評估:
設計–設計的可製造性能滿足所有GM的性能要求嗎?
樣件--用意向的生產過程,所有零件能滿足GM要求嗎
過程能力–生產過程能提供滿足GM要求的零件嗎?
供應商責任:
在項目開發的3個階段評估可行性
提交由製造廠領導和總工程師簽署的信件

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