精益生產與成本削減(ppt 181頁)

張雙國先生簡介
輔導培訓部分客戶：
行業涵蓋 地域涵蓋 專長涵蓋：
為什麼要提高管理水平？
企業如何成功？
正確的工廠管理意識
第一章：豐田生產方式的核心理念
Lean Production 的提出
細節1、精益是豐田生產方式的精髓原則
1.正確的確定價值
2.價值流分析-Value Stream mapping
3.流動Flow
4. 拉動 (Pull) 式作業
細節2、JIT，隻在必要時生產所需產品
JIT，隻在必要時生產所需產品
細節3、智能自動化，在源頭解決問題
智能自動化在源頭解決問題
智能自動化的優點與配合
細節4、一個流，確保創建無間斷運行
細節5、生產合理化，徹底杜絕浪費
認識增值和非增值
細節6、持續改善，不斷創造新的競爭優勢
第二章 生產運作的精細化管理
細節1、拉式補充製度—看板管理
1.推進式（Push）控製係統
2.拉動式（Pull）控製係統
看板管理一種控製生產活動的信息係統
看板的種類
看板的三大作用
細節2、現場現物，獲取最前線信息，
現場現物是衡量是否具備豐田理念的標準之一
現場現物對幹部的要求
細節3、故障自動檢報，及時發現並解決問題
實現故障自動檢報的技術手段
保障故障自動檢報的安燈製度
五部故障排除法
細節4、奉行不悖的“成本控製原則”
還包括
細節5、時時處處，避免生產過程浪費
細節6、根據需求量調整生產，減少超產
第三章 質量監控的精細化管理
細節1、及時化生產與全麵質量管理的共生
細節2、在問題發生前暫停，並提前擬定對策
細節3、用簡單至極的方式進行品質管理
細節4、按照：“標準化作業說明書”審核流程
細節5、實施目視管理，讓問題無從隱形
目視管理
目視管理的內容
第四章：精益生產的基礎TPM
典型問題討論：
TPM將改變設備運行的一生
認識設備故障產生的原因
全員生產維護（TPM）
全員生產維護（TPM）·
討論：TPM給企業帶來的成效？
討論：TPM給企業帶來的成效？
TPM的定義
TPM包括
全員參與的必要性
TPM的演進過程
通常預防保養可為下列五項：
生產保養示意圖
全員生產保養(簡稱TPM，1980前)
預知保養
TPM的演進
TPM活動的八大支柱
八大支柱
1-效率化的個別改善活動
損失包括
損失還包括
個別改善的步驟
2-自主保養活動
3-建立計劃保養體製
4-質量保養活動
5-MP設計及初期管理活動
6-建構教育訓練體係
7-管理間接部門的效率化
8-安全、衛生與環境管理
很多企業麵對的問題
內部問題：我們自己可以決定
什麼是浪費
削減生產成本的務實手段
成本削減的操作方式
成功的案例包括；
知名企業的典型例子
我們的口號是：
成本與利潤
成本、利潤與成本削減
第六章：成本削減的觀念變革
一、在戰略高度認識成本管理和控製問題
堅持“成本領先”戰略
二、走出理論應用和實踐操作的誤區
實踐操作要正確操作，避免出現三種現象
正確的做法：
1.概念認知變革
2.操作思路變革
全球化背景下東西方思維融合
3.關注重點變革
管理服務也需要係統集成
4.標準管理變革
成本削減：一種務實的管理改進活動
第七章：實戰框架
講在“實戰框架”前麵
認識管理的7個階段
成本削減是持續不斷改進的一部分
一、動員和組織準備
二、成本診斷和分析
1.統計數據分析
2.企業現場觀察
現場記錄表單示意
管理層調查問卷示意
舉例：流程分析法—逐個改善每個環節
生產流程（改良前）
生產流程（改良後）
5.診斷報告示意
原材料利用率圖表示意
勞動利用率圖表示意
員工潛力分析圖表示意
成本削減改進的例子
5.成本削減和改進行動“全景循環”
6.成本削減和改進的操作要點
四、差異監控和鞏固
五、繼續改進和提高
提高生產力之基本條規
惜別贈言:

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