物流中心作業係統揀貨作業課程(DOC 50頁)

1. 揀貨作業的目的及功能
1.使用流動棚(料)架，僅在揀貨區之通路側上行走就可揀出各種貨品。
1.單位時間處理訂單數：觀察揀貨係統單位時間處理訂單的能力。
1.單元負載自動倉儲( Unit-load AS/RS )
1.堆高機
1.複合揀取
1.擴張性：棚架可移動，表示裝置移動簡單。
1.揀貨人員裝備率= 揀 貨 設 備 成 本
1.揀貨路徑未確實規劃：揀貨單未照最短動線列印，造成揀貨員重覆路徑揀貨的時間浪費。
1.無動力台車( Picking Cart )
1.棧板儲架( Pallet Rack )
1.每人時揀取品項數= 揀 貨 單 總 筆 數 (一行為一筆)
1.每批量包含訂單數= 訂 單 數 量
1.每訂單投入揀貨成本= 揀 貨 投 入 成 本
1.零散揀貨與整棧板揀貨配合作業。
10.國內廠商現況探討
2. 揀貨單位
2.使用出庫輸送機，不但作業員不必拿著貨品走，而且還可減少揀貨作業走行的浪費。
2.儲位規劃不良：相同或同類產品散居兩地，又無良好的資訊係統配合，造成揀貨員尋找貨品麻煩。
2.分類式揀取(Sort-While-Pick)
2.動力台車( Picking Vehicle )
2.動力輸送帶
2.單位時間揀取品項數：觀察揀貨係統單位時間處理的品項數。
2.揀貨設備成本產出= 出 貨 品 材 積 數
2.無人搬運叉舉堆高機(AGF)晚上可繼續獨立進行揀貨作業。
2.無紙化的揀取：作業輕鬆、疏失少。
2.每人時　取次數= 揀 貨 單 位 累 計 總 件 數
2.每批量包含品項數= 訂 單 總 筆 數
2.每訂單筆數投入揀貨成本= 揀 貨 投 入 成 本
2.輕型儲架( Shelves )
2.輕負載自動倉儲( Mini-load AS/RS )
3.1 揀貨的檢核要點
3.2 揀貨策略
3.入出庫輸送機分開可同時進行入庫、出庫的作業。
3.分區、不分區揀取(Zoning、No zoning)
3.動力牽引車( Tractor Vehicle )
3.單位時間　取次數：觀察揀貨所　付出勞力多寡的程度。
3.揀貨的要點、策略
3.揀貨策略未達最佳：現今采用的批量或訂單別揀貨策略未盡合理，及如今揀貨員負責的揀貨範圍不適當。
3.無人搬運車( Automatic Guided Vehicle )
3.櫥櫃( Cabinet )
3.每　取次數投入揀貨成本= 揀 貨 投 入 成 本
3.每人時揀取材積數= 出 貨 品 材 積 數
3.每批量　取次數= 出 貨 箱 數
3.水平旋轉自動倉儲( Horizontal Carousel )
3.生產性：　熟習揀取作業的時間較短。
4. 揀貨資訊
4.不　揀取單的印刷。
4.單位時間揀取材積數：觀察單位時間公司之物流材積揀取量。
4.單位材積數投入揀貨成本= 揀 貨 投 入 成 本
4.垂直旋轉自動倉儲( Vertical Carousel )
4.堆高機( Forklift )
4.接力揀取(Relay Pick)
4.未運用最適當的機器設備，以致效率欠佳。
4.每批量揀取材積數= 出 貨 品 材 積 數
4.流動儲架( Flow Rack )
5. 揀貨設備
5.批量揀貨時間= 揀取人員數×每日揀貨時數×工作天數
5.揀貨堆高機( Picking Truck )
5.梭車式自動倉儲( Shuttle And Server System )
5.管理容易：揀取作業的資料自動地收集分析。
5.訂單分割揀取
5.高層儲架( High Bay Rack )
6. 揀貨模式及相對應設備
6.搭乘式存取機( Man Abord AS/RS )
6.數位顯示儲架( Digital 某公司 Rack )
7. 揀貨的布置模組[20]
7.無動力輸送帶( Free Conveyor )
8. 揀貨效率檢討要素
8.動力輸送帶( Power Conveyor )
9. 揀貨的應用例　
9.電腦輔助揀貨台車( Computer Aided Picking Cart )
表 6-5 揀取準確度降低原因關聯表
表6-1 揀取策略與儲存策略配合情形
表6-2 揀貨的出庫模式(Pattern)
表6-3 作業分工及職掌
表6-4 揀貨作業效率不佳原因關聯圖
表6-6 POLA西日本物流中心揀貨策略分析
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