8D培訓資料課程大綱(ppt 108頁)

8D運用範圍（變異或特殊原因）
6-SIGMA解決範圍（從未發生過或普通原因）
6-Sigma DMAIC和8D的區別
6-Sigma (DMAIC)
6-Sigma (DCOV)
檢查清單
8D分析故障的兩種方法
8D的步驟
D0–8D程序準備
用工具量化症狀
Paynter charts / Paynter圖
運行（趨勢）圖
D1—成立工作團隊
選擇團隊成員的準則
團隊會議
D2- 描述問題
多個問題的情況
檢查報告VS結論
問題描述的要求
第三步：確定希望滿足標準的相對重要性
D5小結
執行PCA
驗證PCA
D6 小結
1. 故障描述
2. 確定根本起因
3. 調查故障/驗證數據
臨時(圍堵措施)與/或永久措施
5. 驗證糾正措施的效果
6. 估計產品和故障統計結果(故障數量)
7. 售後件
8. 對車輛運行影響的評估
9. 描述故障解決辦法和零件需求 (售後服務措施)
9. 描述故障解決辦法和零件需求 (售後服務措施）
10. 零件簽收/可用時間
11. 涉及到供應商的故障(如果適用)
12.涉及到的經費故障
13. 預防措施
14. 參考數據

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