精益管理培訓教材(PPT 86頁)

它是實現卓越運營的戰略、原理、
流程和領導途徑。它可實現的結果包括：
減少周期時間（產品開發和生產）
提高質量
減少成本和庫存
提高潛在產能
改善客戶服務
高水平的員工參與、所有和承諾
提高財務回報
精益思想
途徑
“去看”管理法則(Genchi Genbutsu)
不要僅根據報告作出行動！！
永遠“去看”工作現場，了解真正的問題
精益 vs. 六個西格瑪
SORT（整理）
拋棄所有不需要的
STRAIGHTEN/SIMPLIFY（整頓/簡化）
為所有東西布置空間，並讓所有東西就位
SCRUB/SHINE（擦洗/擦亮）
讓所有東西都保持幹淨
SCHEDULE/STANDARDIZE（計劃/標準化）
建立每個工作區的日常事務，維持並提高前麵三項
SCORE/SUSTAIN（得分/保持）
定期衡量每個工作區的在維持和改進上麵四項的情況
什麼是5S或工作場所組織
七種浪費類型
七種浪費：缺陷
產生和糾正缺陷會占用資源、“阻塞”流，所以必須將其最小化或消滅。
示例：
供應商提供了錯誤的零件
不完整的和/或錯誤的信息
返工
七種浪費：生產過量
消耗不是當前急需的寶貴資源
隱藏其他流程問題（質量差、計劃差、交付差）
不需要的存貨
先於計劃組裝零件
在錯誤的時間使用錯誤的零件
生成的信息（報告、紙張）超出處理能力
七種浪費：庫存過多
阻礙資金
需要移動
查找物料困難
減慢客戶響應
許多庫存堆積在貨架和地板上
服務操作要排長隊
高等級的安全存貨
每個運營場所堆積大量物料
較大的交付數量，而非
頻繁的交貨（進或出）
七種浪費：不必要的動作
-人體工程學考慮 -安全
-勞動效率 -浪費的周期時間
七種浪費：過度處理
消耗寶貴的資源
造成延誤
可能造成更多的缺陷
不必要的批準
超出規格限製或客戶要求的處理
不必要的記錄保留
七種浪費：運輸
耗費時間
安全問題
資本開支
增加損害
使用起重機移動物料
使用叉架起貨機移動物料
移動物料/工具到使用點
郵寄文檔
不必要的人員出差
七種浪費：等待
增加周期時間
消耗寶貴的資源
增加流程中的工作
減慢對客戶的響應
等待共用設備
操作不平衡，等待前麵的操作
因為缺少“標準”操作造成空閑時間
等待決定（處理、調查、材料…）
價值流映射
什麼是價值流？
價值流映射–與流程映射不同
價值流的級別
我們如何開始？
大價值交易-當前狀態
我們發現什麼？我們在改變什麼？
我們發現什麼…浪費！
W1：等待時間–1天+等待會見風險領導者
W2：返工-90%的提案需要更多的信息，平均3次
W3：技能–簽署者檢查不完整和投機的提案
W4：等待時間–約25%的提案從未有決定
所需產能
是什麼？
所需產能是生產線被設計的最大日產出
為什麼？
生產線應當被設計成能實現預測的產出（或曆史需要+%
的容差，便於增長/靈活性）
以確保運營能夠實現最大的產出以滿足每日需要的峰值
如何？
TAKT時間
生產線平衡
生產線平衡涉及將各種操作的工作內容分配到流水線上，
一般每個操作的時間等於或小於生產線的Takt時間
為了避免因操作低於或高出產能而在生產線中造成流程存貨堆積
為了開始識別運行生產線所需的資源數量（人員、設備和流程中看板）
什麼是拉式係統？
什麼是推式係統？
推動與拉動的差別
結束語
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