工廠6s現場管理實務分享與賞析(PPT 228頁)

分享與賞析
千裏之行,始於足下。
——老子
課程大綱
一、6S推進的目的及意義
二、6S推進的誤區
三、6S推進重點
四、6S推進的實務手法
五、6S推進組織及推進步驟
六、6S的巡查與檢討
七、中國式6S管理問與答
第一部分6S推進的目的及意義
一、6S的起源、發展及其含義
1.6S起源
提起6S，首先要從5S談起，5S源於日本，它是日本企業獨特的
一種管理模式，被譽為日本經濟騰飛的兩大法寶之一。
2.6S延伸與發展
整理+整頓+清掃+清潔+修養+安全+節約+習慣化+服務+堅持
3.6S的含義
整理（SEIRI）
整頓（SEITON）
清掃（SEISO）
清潔（SEIKETSU）
修養（SHITSUKE）
安全（SAFETY)
4.6S速記口訣
整理:需與非需、一留一清
整頓:科學布局、取用快捷
清掃:美化環境、拿來即用
清潔:形成製度、貫徹到底
修養:遵守製度、養成習慣
安全:安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理體係運作的基礎
1.6S是其它管理活動的基礎
1）是TPM的前提
2）是TQM的第一步
3）是通向ISO9000的捷徑
4）是JIT和IE落實的先決條件
2.6S對其他管理活動有著促進作用
1）可以營造整體氛圍
2）體現效果，增強信心
3）6S為相關活動打下基礎
三、工廠推進6S的目的-創建八零工廠
1.虧損為零
2.不良為零
3.浪費為零
4.故障為零
5.切換產品時間為零
6.事故為零
7.投訴為零
8.缺勤為零
四、6S推進的八大作用
1.改善和提高企業形象
2.促成效率的提升
3.改善零件在庫周轉率
4.減少直至消除故障，保障品質
5.保障企業安全生產
6.降低生產成本
7.縮短作業周期，確保交期
8.改善員工精神麵貌，使組織活力化
五、海爾6S大腳印案例
1.海爾未推進6S管理時的現狀
2.擦拭桌子的故事
3.OEC(日事日畢、日清日高)法
4.6S大腳印案例講述
第二部分6S推進的誤區
一、工廠6S推進現狀
1.一緊、二鬆、三垮台、四重來
2.說起來重要、做起來次要、忙起來不要
二、工廠6S推進的誤區點
1.6S推行很簡單
2.工作太忙，沒有時間做6S
3.6S活動就是檢查
4.6S與效率和品質無關
5.6S活動就是大掃除
6.工人拿計件工資，做6S活動不計件
三、6S成功推進必備的三種心態
1.問題及改進心態
2.現場心態
3.團隊心態
第三部分6S推進重點
快刀斬亂麻！
一、整理(1S)的推進重點
1.目的
1）改善和增加“空間”
2）減少作業現場磕磕碰碰事件，以保障安全
3）清理無用物品，減少誤用現象
2.誤區點
1）留之無用，丟之可惜（雞肋）
2）反正是公司的，管它有沒有價值，一律丟
3）昨天已進行過整理了，今天就不重複了
3.未做整理或做不好整理的現狀
1）多餘的庫存和機器設備，使本來就很擁擠的工廠變得更
加擁擠；
2）多餘東西的存在，致使工作人員不必要的動作增加，產
生大量的無用功；
3）多餘東西過多，使找尋零件和工具的時間過長；
4）多餘的東西會占用資金，不但不能創造利潤，相反還要
支付利息或折舊；
5）取放沒有必要的東西，是在浪費時間；
6）多餘的東西過多，很難對設備布局和流通方式進行果斷
的改革和創新……
4.區分必需品與非必需品的方法
使用頻率確定法
5.處理非必需品的方法
價值分析法
6.整理的推進步驟
1）現場檢查
2）區分必需品與非必需品
3）清理非必需品
4）非必需品的處理
5）每天循環整理
7.整理實施的主要方法
1）定點拍照法
2）區域攝影法
3）紅牌作戰法
4）使用頻率法
5）價值分析法
小就是美，簡約而不簡單！
二、整頓（2S）的推進重點
1）確保工作場所有序化
2）減少物品尋找時間
3）確保工作場所一目了然
2.誤區
1）追求表麵化，忽視科學性
2）過於草率，無全局觀
3.不進行徹底整頓時的現狀
1）隻有主管零件與材料的供給人員才知道零件和
材料放置的位置；
2）隻有本人才知道更換工序的工具放在哪裏；
3）不知道組裝時用的扳手放到哪裏去了；
4）去推手推車時，卻發現它不在原來的地方；
5）在機器下麵發現了一直在找的鉗子；
6）一時找不到工具箱的鑰匙……
4.整頓的推進的重點
1）徹底的進行整理
2）確定放置場所
3）規定放置方法
4）進行標識
5.整頓推進的步驟
1）分析現狀
2）物品分類
3）區域規劃
4）進行標示設計
5）決定儲存方法
6）整頓實施
6.整頓實施的主要方法
1）定置管理法
2）油漆作戰法
3）形跡管理法
4）顏色管理法
5）引線作戰法
7.整頓關鍵活動
分類、定位、標示、歸位
地板推薦使用顏色
常見的引線標示方法
形跡管理
現場改進案例模擬：
依據現場圖片，請討論分析
如何有效地管理好衝壓車間的模具？
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