標準化管理與標準化作業及改善培訓教材(PPT 104頁)

《標準化作業管理概述》
3、運用標準化作業管理構建竟爭優勢
4、標準化作業管理的四大構成
5、標準化作業管理體係的構建
7、標準化作業管理的分工與協同
8、標準化作業管理的關聯管理活動
OperationStandard作業標準化
1、作業標準化的十大作用
2、作業標準化的文件體係構成
限度樣本
在標準化作業管理中的有效運用
限度樣本的製作與運用
3、作業標準的三大表現形式
常用的作業標準文書再集
1、作業標準書；
2、工序檢查表；
3、良品/不良品限度（書麵、實物）；
4、作業條件一覽表；
5、機型技術規格一覽表；
6、機型切換表；
7、失敗事例一覽表；
8、工序培訓係統教材；
製作標準化文書的基本要點
4、作業標準化的六大內容
標準工時ST
（1）標準工時理論值
標準工時的意義和用途
（2）標準工時經驗構成值
5、確定標準工藝方法的三大方法
6、確定標準化作業動作的動作經濟原則
18種動作要素分析
動作經濟原則
8、用秒表法測定標準工時的要點
9、作業標準化的五大展現方式
StandardOperation標準化作業
照明
設備
6SK
方法
4、員工培訓的五大步驟
案例：有效的培訓組織
5、員工培訓的十四大內容要點
案例：技能考核與多能工培養
6、運用標準工時衡量作業效率
ZERO工廠組裝一線釺焊工序生產效率計算-1
單日出勤時間
ZERO工廠組裝一線釺焊工序生產效率計算-2
循環時間:P係列12.6,K係列14.0S
有效運轉率:84%
切換率:
ZERO工廠組裝一線釺焊工序生產效率計算-3
3600×有效運轉率
ZERO工廠組裝一線釺焊工序生產效率計算-4
每月出勤天數:26日
機型切換效率:95%(5%的切換時間)
7、標準化作業的質量控製要點
8、作業記錄管理要點
9、標準化作業管理與員工業績考核
按人員統計業績
例：釺焊一線1班氣密不良推移表
單位：台，ppm
促進良性競爭和互動提升
自主研究活動
在標準化作業管理中的作用
1、建立七大正確的問題意識
把問題當問題對待
案例：
精深的專業理論知識
豐富的實中踐經驗
精湛的專業行動能力
深刻、敏銳的專業分析能力
專業技能一慣性
利用五官直覺發現問題
利用行業規模發現問題
1、一個人可以直接管理的部下是多少人？
2、製造型企業每年必須能自動降低15%的成本，否則就缺乏競爭力。
利用專業眼光發現問題
利用專業標準發現問題
IE之動作經濟原則
日本專家：員工在作業時手的移動超過30cm就是浪費；
作業過程中尋找物品超過5秒就是浪費。
3、應對變化的基本步驟和要點
4、改善優化的分析角度和對策方向
問題解決8D法
5、如何利用改善事例提高預見性管理能力
由事後管理向事前管理轉變
從“救火”向防消結合轉變
由被動應付向預見性改善轉變
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