試製車間七工位問題與改善培訓講義(PPT 25頁)

試製車間七工位隸屬於三工段，主要從事安裝舉升係統、落裝駕駛室、
公司要求本批廣州訂單23日上線、25日下線完成，生產任務量遠超當前實際產能。
以上海參展車輛為標準，全麵提升碼頭車外觀質量與裝調質量，
進一步提升特種車公司碼頭車在港口市場的競爭力與影響力。
深入現場找出長期影響裝配作業的實際問題並加以解決，以降低職工勞動強度、減少無效作業。
從表層挖掘影響該車型的質量問題。
本批訂單自22日開始上線，由於車架總成改進後考慮不周，
造成過板接頭無法裝配，影響4小時，故22日基本未生產。
23日開始的裝配過程中，七工位生產節拍基本維持在100分鍾左右。
自24日開始，公司總經理帶領各部門親自到現場實施改善，對原有的工序進行了初步調整。
在裝配第五輛車時已達到了50分鍾左右。
25日對生產過程進行了粗放性的測時，當第12台駕駛室裝配時生產節拍又恢複到了100餘分鍾。
第12台車生產測時現狀圖
在現場針對員工協作與等待問題，與邵主任協商，提出了50分鍾完成裝配的目標，
在第15輛車上進行驗證，達成目標則按50元/人進行獎勵，結果36分鍾。
原因分析：
由於員工的作業內容與標準的模糊或缺失，造成員工在生產過程中隨意性強，
當現場有領導監督時或積極性高時則快，反之則慢。
班組長的權威、團隊的協作問題。
產品質量問題。
設計時個別點未能考慮裝配舒適性。
裝配方式的不足。
改善後山積圖
效果評價：
工序調整後未經係統培訓，員工熟練程度不一。
現場缺件影響測評。
六工位慢，導致等待。
..............................