精益生產的過程改進與方法(doc 104頁)

精益生產的過程改進與方法目錄：
第一部分、精益生產的思想和方法
第二部分、精益生產過程中的改進
第三部分、精益管理之班組質量管理
第四部分、精益生產之TPM基礎

精益生產的過程改進與方法內容摘要：
企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，並通過對它們的有效使用和優化組合製造出社會所需要的產品。而利潤的高低取決於投入和有效產出 的比例，即生產效率，班組是使產品增值的基本單元，是提高生產效率的主戰場。
提高生產效率有以下三種途徑：
1.投入不變，產出增加；
2.產出不變，投入減少；
3.投入減少，產出增加。
第一種途徑適用於產品的成長期 ，即市場對該產品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用於產品的成熟期或衰退期，即市場對該產品的需求漸趨穩定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的.但是, 市場競爭的結果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業的經營狀況步入低穀。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產的成功有力地證明了這一途徑的優越性和有效性。
精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之後在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產出。
本世紀中葉，當美國的汽車工業處於發展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產方式進行了徹底的分析，得出了兩條結論：
1.大量生產方式在削減成本方麵的潛力要遠遠超過其規模效應所帶來的好處
2.大量生產方式的縱向泰勒製 組織體製不利於企業對市場的適應和職工積極性、智能和創造力的發揮
基於這兩點認識，豐田公司根據自身麵臨需求不足、技術落後、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結合日本獨特的文化背景，逐步創立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優越性，並成為80年代日本在汽車市場競爭中戰勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行考察和研究，並把這種生產方式重新命名為精益生產(LEAN PRODUCTION)。

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