汽車服務站5S管理教材(PPT 99頁)

通過本課程的學習，學員將能夠
了解5S服務站現場管理的重要性
通過5S服務站現場管理創造一個舒適且有效率的工作環境
運用管理製度與推行技巧進行服務站現場管理
1955年 日本提出2S，即整理、整頓，後逐步提出清掃、清潔、素養，形成了5S
1986年 第一本5S著作問世，由此掀起5S熱潮
有些企業在原有的基礎上增加了節約（Save ）及安全（Safety）兩個要素，形成7S
也有的企業加上習慣化（Shiukanka）、服務（Service）及堅持（Shikoku），形成10S
所謂“7S”、“10S”都是從“5S”衍生出來的
前台接待區
維修車間
零件部庫房
辦公室
客戶休息室
售後維修停車場
衛生間
推行5S方針
管理“要”與“不要”的東西
減少時間上的浪費
提高機具設備效率
維持工作場所的整潔
養成良好的工作習慣
可以使現場無雜物，車行道暢通，保證作業空間，提高工作效率
減少碰撞，保障生產安全，提高維修質量
消除混亂和差錯
減少庫存，節約資金
使員工心情舒暢，工作熱情積極
對於要的東西沒做整理便會有下列各種浪費產生：
空間的浪費
貨架、辦公櫃使用上的浪費
物品變舊而導致無法正常使用的浪費
堆置場所狹窄，物品四處搬動造成的人力浪費
對不要的東西也要加以管理，造成管理上的浪費
對不要的東西進行庫管，造成精力上的浪費
提高工作效率
將找尋時間減少為零
異常情況（如：丟失、損壞）能馬上發現
非當事人員也能明白要求和做法
不同的人去做，結果是一樣的（已經標準化）
找尋時間上的浪費
維修停止、等待的浪費
認為沒有了而過量采購的浪費
計劃變更而發生的浪費
交車延遲而造成的浪費
區別個人使用和小組共享工具，工位隻準備最低限度的必備工具
工具、設備放置在方便使用的位置上且固定不變
專用工具、貴重物品、危險品專門保管
充分利用空間，防潮、防塵、防鏽
用色彩標定區域，並在設備上或周邊進行標識
公司領導以身作則
人人參與
責任到個人
與點檢、保養工作充分結合
杜絕汙染源，建立清掃基準
從工作崗位掃除一切垃圾、灰塵
清掃檢查維修設備
整修在清掃中發現有問題的地方
查明汙垢的發生源（跑冒滴漏），從根本上解決問題
實施區域衛生責任製
貫徹5S意識
深刻領會3S（整理、整頓、清掃），徹底貫徹3S
重視教育培訓，保證人員基本素質
持續推動4S，直至成為全員的習慣
使每位員工嚴守標準，按標準作業
淨化員工心靈，形成溫馨明快的工作氛圍
培養優秀人才，塑造和諧共進團隊
成為企業文化的起點和最終歸屬
是特約店將自己的管理理念、企業文化展現給企業員工和客戶的符號形式，是企業的“臉”
紅牌：適用於5S中的整理，用於標示非必需品
管理告示牌：位置、數量、做什麼、負責人等
操作流程圖、標準：指導維修作業
反麵教材：反麵教材架、照相
區域線：工位、設備、通道用線區分
警示線：表示最大和最小的庫存
維修管理告示牌：記錄維修進程、工位人員占用情況
標識牌和LOGO設置與維護
雜物箱/桶、操作台、工具車放置位置清晰，且經常保持
總成修理間工具設備分類擺放整齊，標識清晰，始終保持作業現場整潔有序
新舊鈑金件分類擺放在指定區域，擺放整齊，舊鈑金件需及時清理
理賠舊件上貨架且分類放置，標簽管理、擺放整齊
非作業人員，必須走綠色通道
車輛按標識線和標識牌停放在待修、完工、商品車、顧客和公司辦公車輛停放區
車輛移動要按地麵標識行駛，不得停放在非工作區域如通道等
設定5S的方針和推進目標
確定5S推進的方法、方案
製定推進計劃及策劃推進活動
實施5S教育訓練
製定5S評價考核標準
建立5S監督檢查體係
製定製度，及時下發
標準抽象難以明白或難以量化
不切實際難以做到或不可能做到
跟員工利益不掛鉤，做不做都一樣
標準太多，執行者疲於奔命
標準不詳細，僅有目的和結果
不知道該如何做
灌輸遵守標準的意識
全員理解
現場指導、跟蹤確認
在顯著位置宣傳
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