豐田生產方式標準作業及改善(DOC 70頁)

第1章企業目的與降低成本
1.企業目的.....5
2.降低成本的必要性.....5
2-1 銷售價格與成本
2-2 產品的製造方法與成本
第2章豐田生產方式及其展開內容
1.獨特的生產技術的開發..... 8
2.豐田生產方式的目標..... 8
3.豐田生產方式的兩大支柱..... 9
3-1 準時化
3-1-1 平準化生產
3-1-2 準時化的基本原則
3-2 自働化
3-2-1 另一種自働化
3-2-2 電子顯示板
4.看板.....13
4-1 看板的作用
4-2 看板的種類
4-3 看板的傳遞方式與規則
5.搬運.....19
第3章改善的見解、思路
1.對浪費的認識.....20
1-1 工作與浪費
1-2 浪費的種類
2. 能率與效率.....23
2-1 真正的能率與表麵的能率
2-2 個體的能率與整體的能率
2-3 運轉率與可動率
2-4 判斷的基準是降低成本
第4章標準作業與改善
1.標準作業..... 27
1-1 標準作業的條件
1-2 標準作業的三要素
1-2-1 節拍
1-2-2 作業順序
1-2-3 標準在製品
2.標準作業的各種表格.....31
2-1 各工位能力表
2-2 標準作業組合票
2-3 標準作業指導書
2-4 標準作業票
2-5 標準作業與作業標準的區分
2-5-1 標準作業
2-5-2 作業標準
3.標準作業與監查者.....35
4.標準作業與改善.....36
5.質量的提高與穩定.....36
6.全麵貫徹安全作業與提高作業性.....38
7.標準作業的改善順序..... 39
第5章作業改善的推進方法
1. 作業改善與設備改善.....40
2.作業改善的順序.....40
2-1 發現必須改善的問題點
2-1-1 生產的訂貨周期
2-1-2 人的工作與機械的工作
2-1-3 4S與物品的放置方法
2-1-4 生產管理板
2-1-5 其他
2-1-5-1 缺點列舉法
2-5-1-2 希望點列舉法
3.現在方法的分析.....46
3-1 分析時的心理準備
3-2 表準作業
3-3 要素作業分析
3-4 其他 (各種分析方法)
3-5 動作分析(基本動作)
4.得到構思.....50
4-1 追究原因的姿態
4-2 五次“為什麼”
4-3 追究原因的條件
4-4 問題點的層次劃分與相互關係的研究
4-5 得出構思的方法
4-5-1 清單檢查法（“奧斯本”式）
4-5-2 動作經濟的原則
4-5-3 集體思考
4-5-4 改善與障礙
5.改善方案的製定.....61
5-1-1 排除
5-1-2 組合變更----分離與結合
5-1-3 合適化
5-1-4 標準化
5-1-5 同期化
5-1-6 自動化
6.現場觀察(改善實習)..... 66
7.新方法的實施..... 66
7-1 麵向有關人員的理解活動
7-2 對工人的培訓
8改善效果的確認.....67
8-1 評價改善的思維方法
8-2 既定目標與改善實效的比較
8-3 反映到標準作業
8-4 問題的再發現
9.改善永無止境.....69

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