橡膠減震器生產線的精益化研究和實踐論文(PDF 58頁)

（1）看板提供了一種簡單的實體信號。
（1）看板無計劃能力。
（2）、 按階位由大到小排列，並表明各作業要素的緊前作業要素
（2）、生產周期長。由典型產品的價值流分析可知，產品的生產周期為26 天，
（2）具有每天可生產不同產品的最大柔性。
（2）在每個標準單元內，一般需要1~2 個需噴膠漿的金屬件，而每個噴膠漿機
（2）在金屬件處理後送往“噴漿WIP 區”，並且金屬件處理後必須在一個月
（2）幹式灌裝機： 2 台 W0.8m X L1.5m =1.2m2 /台
（2）並不是所有的零件都適合采用看板方式。
（2）運輸等待時間 t2
（3） 取消包裝專區
（3）、作業要素分配表
（3）剛度性能檢測機： 1 台 W0.6 mX2m =1.2m2 /台
（3）根據產品分析有15%的零件屬於純橡膠件，不需要噴膠漿處理。
（3）看板需要不同部門協同管理。
（3）簡化了庫存周轉率的管理。
（3）運輸到單元時間 t3
（3）金屬件硫化後，如需要組裝則送往組裝區，如不需要則直接送往包裝檢
（4）噴碼刻字機： 1 台 W0.8 mX0.5m =0.4m2 /台
（4）噴膠漿的平均節拍時間是4 秒，而標準單元的節拍時間平均為35 秒，所以
（4）回收空容器時間 t4
（4）簡化了庫存控製並提高了庫存準確度 。
（4）組裝完成後，集中到包裝、檢查區域統一包裝入庫。
（4）計算流水線的負荷係數
（5）噴膠漿機可使用SMED（Single Minute Exchange Die）技術快速更換。
（5）標準組裝台： 若幹 W0.6 mXm0.5 =0.3m2 /台
（5）消除了生產線缺料現象。
（5）計算流水線工位的負荷係數
（5）重新填滿空容器時間 t5
（6）實現了JIT 縮短了生產周期。
（6）磷化線的產能大於噴膠漿的產能。
（7） 減少了WIP 庫存。
（7）標準單元和噴膠漿機單元內有足夠的空間存放看板（容器）
（8）噴膠漿和硫化操作實現了標準化，以確保穩定的節拍。
（9）工廠內設置“按燈”信息係統。
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